Pracując nad regulatorami silników zrobiłem zwarcie na płytce czyniąc ją niezdatną do użytku. Pisałem o tym w poprzednim tekście o Micromouse – link. Miałem w zapasie jeszcze części i PCB, więc przystąpiłem do lutowania. Niestety na drugiej płytce również miałem problemy z poprawnym działaniem robota. Przy okazji spaliłem programator ostatecznie tracąc szanse na sprawdzenie czegokolwiek na sprzęcie. Przyszła więc pora na zrobienie nowej wersji płytki. Poza tym miałem problem z jednym mocowaniem kół – w konkretnym ułożeniu zębatek stawiało ono opór i w rezultacie nie kręciło się tak dobrze jak drugie. Na tych dwóch rzeczach skupiałem się w swych ostatnich pracach nad robotem.

Nowe PCB

Kiedy po zwarciu zlutowałem zapasową płytkę i nie działała ona od ręki tak jak należy, z łatwością zdecydowałem się na stworzenie PCB w wersji 2.0. Podczas użytkowania starej płytki wyszło kilka rzeczy do poprawy. Przede wszystkim odwrotnie poprowadziłem sygnały do złącz silników i zamieniłem zasilanie z masą. Po wpięciu silników robiło się zwarcie. Na szczęście wygląda na to, że elektronika silników jest sprawna. Drugim, dużo mniejszym, problemem były za małe odległości między niektórymi złączami i mocowaniami silników. Przez to na przykład moduł Bluetooth musiałem wkładać trochę na skos.

Zrobiłem więc zmiany w Eagle (pliki płytki dostępne w repo projektu – link) i zamówiłem 3 płytki w Satlandzie. Wychodzi to coraz drożej – wycenili je na prawie 250 zł. Przy okazji postanowiłem dokupić części w Botlandzie i w Kamami. Zakupy wyszły dosyć spore, bo wszystko kosztowało mnie około 450 zł. Przynajmniej teraz nie spotka mnie nieoczekiwana przerwa przy zjaraniu programatora, czujnika IMU albo innego modułu.

W końcu przyszły płytki i można było wziąć się za lutowanie. Poszło mi całkiem sprawnie i wszystko działało od ręki. Raz tylko zapomniałem, że lepiej nie dotykać lutownicy rozgrzanej do 400 stopni i sparzyłem sobie palucha. Niestety wyszły od razu błędy w projekcie, a nawet w zakupach. Teraz jedno złącze silnika ma poprawnie połączone sygnały, a drugie dalej na odwrót. Muszę więc wrócić do patentu z kabelkami. Przynajmniej jest jakiś progres 😀 Poza tym zakupiłem stabilizatory LM1117 na 5V a nie 3.3. Dlatego trochę się zdziwiłem, kiedy po zlutowaniu układu zasilania na płytkę podawane jest 4V (z przetwornicy step down idzie 5V na stabilizator, dlatego LDO trochę obniżył i nie jest 5V na wyjściu). Na szczęście udała się transplantacja ze starych, niepotrzebnych już płytek.

Labirynt do testów

Dzięki uprzejmości Damiana prowadzącego Forbot.pl, dostałem bardzo fajny labirynt 5×5 do testów.

Jestem już trzecim właścicielem tego labiryntu. Wcześniej jeszcze służył Grześkowi, od którego mam też drukarkę 3D, w tworzeniu pracy magisterskiej. Labirynt jest wykonany w podobnej jakości jak te spotykane na zawodach, więc na pewno będzie bardzo przydatny. Niestety brakuje kilku kołeczków, dlatego na zdjęciu nie ma ustawionych ścian w najwyższym rzędzie, ale i tak jest bardzo dobry. Na pewno dużo lepszy niż cuda techniki, których wcześniej używałem do kalibracji czujników ścian 😀

Mocowanie kół

Jak wspomniałem we wstępie – jedno mocowanie miało wadę i koła nie mogły swobodnie się kręcić. Początkowa diagnoza wskazywała na nierówną felgę. W ruch poszła więc wspomniana wcześniej drukarka 3D. W międzyczasie wziąłem się za rozmontowanie kół sklejonych klejem do gwintów. Na szczęście pod wpływem wrzątku, acetonu, noża i kombinerek klej w końcu puścił i udało się rozkręcić konstrukcję. Po bliższej inspekcji doszedłem do wniosku, że problem nie leży wcale w felgach, tylko w śrubie, która była wkręcona za mocno i w dodatku trochę na skos. Po lepszym skręceniu mocowania potwierdziłem, że dobrze się kręci i skleiłem. Później zobaczyłem, że te koła nadal nie kręcą się tak swobodnie jak z drugiej strony mimo, że efekt i tak jest bardzo dobry.  Po odpaleniu silników z taką samą prędkością robota trochę znosi, ale powinno dać się to spokojnie poprawić softem.

Plany na przyszłość

Mam więc nową wersję działającego robota, na którym mogę dalej pracować. Po raz kolejny będę musiał zebrać charakterystyki silników i dobrać nastawy regulatorów ruchu postępowego i obrotowego. Na tym punkcie się zatrzymałem przed spaleniem poprzedniej płytki. Teraz wyniki powinny być lepsze niż poprzednio dzięki usunięciu wady z blokującymi się kołami z jednej strony. Regulator ruchu obrotowego powinien łatwo korygować skręt przy tej samej prędkości silników. Po prostu punkt charakterystyki, w którym skręt wyniesie 0° wystąpi przy pewnej różnicy w mocy podawanej na oba silniki.